Felvillanyozva -Legrand Zrt.

A Legrand Zrt.-től Berki Péter, ipar 4.0 projektvezetővel beszélgettünk pilotokról, folyamatos tanulásról, széles termékportfólióról, lean és ipar 4.0 kapcsolatáról.

Mi az, amit mindenképpen érdemes tudni a Legrand Zrt.-ről?

1918 óta vagyunk jelen a magyar piacon. Ma a Legrand francia cégcsoport magyarországi leányvállalataként működünk. Jogelődünk a Kontakta, Kontavill volt, sokan onnan ismertek bennünket. Elsősorban villamos szerelvényeket,  szerelési anyagokat, kapcsolókat, dugaljakat gyártunk, de a Legrand foglalkozik sok egyéb területtel is, pl. a lakásokban használt kiselosztóktól a nagy teljesítményű, 6000A-ig terjedő energiaelosztás termékekkel, teljes adatközpont rendszerekkel, szünetmentes nagy teljesítményű áramforrásokkal is, vagy említhetjük a legújabb fejlesztési irányt az elektromos autótöltőket. A Legrand most már több, mint ami a villamos szereléshez szükséges. Szentesen található a magyar gyártási központ, ahol 500-550 fő dolgozik folyamatosan. A kereskedelmi, marketing részleg Budapesten működik.

Mit jelent Önöknek a technológiai újítás?

Legalább 20 éve foglalkozunk lean-nel. Tanítunk és tanulunk egyszerre, folyamatos tudás- és tapasztalatcsere zajlik az anyavállalat és a többi leányvállalat között. 2018 óta foglalkozunk ipar 4.0-val Magyarországon. Külön projektként kezeljük az ipar 4.0 bevezetést, szépen lépésről lépésre haladunk, ismerkedünk a legújabb technológiákkal. Segít bennünket az is, hogy Franciaországban van egy mintaüzemünk, ahol először mindent kicsiben csinálnak meg. Onnan tudunk mi is tanulni, illetve az ottani eredmények alapján kapjuk meg az instrukciókat, hogy itthon milyen projektet valósítsunk meg.

Tudna erre egy példát mondani?

Persze. Volt például egy logisztikai fejlesztési projektünk: a Milk-run kisvonatok bevezetése az anyagáramlásba az üzemi területen. A lean módszer segítségével modernizáltuk a logisztikát, utána pedig erről adatokat akartunk gyűjteni és elemezni, hogy lássuk, hogy hogyan tudjuk továbbfejleszteni a folyamatainkat. Amikor megépült a nyomonkövetési rendszer és a francia mintaüzemben már működött, akkor megkaptuk a feladatot, hogy milyen beszállítókkal, milyen feladatokat kell végrehajtanunk Magyarországon. Ehhez szakmai segítséget a központtól kaptunk. A fejlesztés végén az eredményeinket bemutatjuk. Szinte minden ipar 4.0-ás projektünk így működik: központi tesztelés, hazai környezetbe ágyazás, egyoldalas rövid leírás az eredményekről, amelyből a többi gyár is tud tanulni.

Egy évben hány ilyen projekt van?

5-6 projektet viszünk általában.

Többször említette együtt a leant és az ipar 4.0-át. Önöknél ez a kettő összekapcsolódik?

Az automatizálás részéről mindenképpen. Oda jutottunk, hogy leanben elég magas szinten állunk: elemezzük a dolgozók munkáját, a mozdulatait, hogy milyen messzire nyúljon, stb. Amikor már nem tudunk a leannel tovább fejleszteni, akkor váltunk automatizálásra, és például kobotot, robotot építünk be a termelésbe vagy az anyagáramlásba. Nálunk ez a két terület együtt jár, szorosan kapcsolódik egymáshoz.

Milyen ipar 4.0-ás rendszereket alkalmaznak még?

4 db Milk-run kisvonatunk van, és RFID-s nyomonkövetési rendszert alkalmazunk. A célunk, hogy a kisvonat óránként mindenhova eljusson és hozza-vigye az alkatrészeket vagy a készárut, ezzel is csökkentve a készleteket. Itt kapcsolódik a lean és az ipar 4.0: a gépek összeszedik az információt, és utána mi azt elemezzük. Egyelőre mi végezzük az elemzést és a következtetések leszűrését, tehát nem alkalmazunk mesterséges intelligenciát ehhez. A műanyag üzemben lévő fröccsöntő gépek 80%-a ebben az évben már be lesz kötve a MES-be. (Manufacturing Execution System, gyártás végrehajtási rendszer) Összesen 29 fröccsöntőgép bekötését tervezzük. Itt folyamatosan gyűjtjük az adatokat, hiszen  cél - az adatok alapján- a folyamatos hatékonyságnövelés. Ahol szükségünk van arra, hogy nagyobb termelékenységet érjünk el, vagy már nem fér oda több ember, ott automatizálunk, kobotot vagy okos kamerát szerzünk be. Két éve folyamatosan dolgozunk az átálláson, és várhatóan még két évbe telik, mire minden sort bekötünk a központi adatgyűjtőbe.

A fémüzemben még több teendő van hátra. Ott még szükség van az emberi beavatkozásra. Vannak gépek, amelyek percenként 400 db alkatrészt gyártanak le, az emberi figyelem még elengedhetetlen. Egy fröccsöntő géphez képest ugyanis a fém gyártógépek mechanikus vagy hidraulikus működésűek, így nincs olyan precíz beállításra lehetőség, mint máshol. Ezért van az, hogy itt nem darab-, hanem időtartam ellenőrzés van.

Milyen előnyük származik az új technológiák alkalmazásából?

Az elektromos fröccsöntő gépek jobb minőségben dolgoznak, amit folyamatosan tudnak is tartani. A szerelésben, ahol szükséges nagyobb termelékenység, de már nem fér oda az ember, ott jön a robot, és az okos kamerák beépítése. Folyamatosan vizsgáljuk, hogy hol tudunk, hol érdemes kobotokat alkalmazni, vagy okos kamerákat. A szereldében már csak 30%-ban van jelen a kézi szerelés, ezt csökkentjük folyamatosan. A kobotokkal emellett olyan munkát is el tudunk végeztetni, ami az embernek fárasztó, vagy veszélyes. Végül, de nem utolsó sorban a transzparencia nagy ajándék: a dolgozók és mi is azonnal vagy nagyon gyorsan látjuk, hogy egy folyamatban hol van a probléma, így be tudunk avatkozni, fejlesztéseket tudunk kezdeményezni záros határidőn belül.

Tudna mondani egy számszerűsített eredményt?

Emlékszem, amikor elindítottuk az adatgyűjtést a gyárban, akkor az első célgép sorunk 800 db terméket bocsátott ki egy óra alatt. Az elemzéseknek és fejlesztéseknek köszönhetően ez mára 1000-1100 db/óra értékre nőtt, az idei cél pedig 1200 db. Egyébiránt az elméleti maximuma a célgép sornak 1500 db.

Ezek szerint folyamatosan újabb és újabb kihívásokkal dolgoznak. Mi kell ahhoz, hogy ezt jó tudják működtetni?

Elsősorban komoly tőke kell hozzá, valamint a vállalat elkötelezettsége és annak tudatosítása, hogy nem biztos, hogy egy beruházás 2 év alatt megtérül. Sokszor a kobot a legkisebb tétel egy beruházásban. Ahhoz, hogy tudjon működni, köré kell építenünk egy rendszert, ami ugyancsak komoly költség. Ezért fontos, hogy legyen stratégia a működtetéshez kapcsolódóan: egy cégnek tudnia kell, hogy 5 vagy akár 10 év múlva hova szeretne eljutni a fejlesztésekkel.

Emellett kell egy csapat: amikor elindultunk, egy kis csapat az egyéb munkafeladatok mellett végezte a fejlesztési feladatokat. Ma is a munka mellett, de már sokkal többen foglalkozunk ezzel a témával. Fontos, hogy fenn tudjuk tartani a lelkesedésünket, ebben támogatjuk egymást. Folyamatosan gyűjtjük a tudást a leanről és az ipar 4.0-ról. Elmentünk a Festohoz, a Kvalikonhoz ipar 4.0-át tanulni, mert számunkra is érdekes, hogy más cégek mit és hogyan oldanak meg. Ez egyben segítheti azt is, hogy az emberek, akiknek majd dolgozniuk kell az új technológiával, könnyebben elfogadják azt és hozzá szokjanak az újhoz. Tapasztalatunk szerint nagyon fontos a jó beszállító partner is. Olyan beszállító kell, aki a szervízelésben is tud segíteni, hiszen folyamatos háttértámogatásra van szükség.

Mit gondol, mi segítheti, hogy a munkatársak könnyebben vegyék a változásokat?

Úgy vélem, a vezetők feladata, hogy tudatosítsák a munkavállalókban, hogy a technológiaváltás jó dolog, előre visz bennünket. Fontos, hogy a kollégák ne azt lássák, hogy elveszi a munkájukat egy új gép, hanem azt, hogy megoldja helyettük a nehéz feladatokat.

Mit terveznek a következő időszakban a technológia fejlesztés terén?

A logisztikában az új irányunk az önjáró szállító targoncák bevezetése a gyár területén. Ilyen például az AGV, amely egy mágnesvonalat követ, vagy az AMR, amibe ha betáplálod, hogy merre kell mennie, akkor feltérképezi az útját, és megy magától. Ez kb. 2 év múlva válhat valósággá a gyárban. Emellett a papírmentes működés a cél, vagyis, hogy az adatokat már teljesen digitálisan gyűjtsük a felhőben és onnan lekérdezve elemezzük ki azokat.

Ha valaki még csak most ismerkedik ipar 4.0-val, mit javasolna neki?

Emlékszem, hogy amikor az első kobotot vettük (Univerzál robot), mennyire féltünk, hogy mit fognak szólni hozzá a dolgozók, hogyan tudják majd megtanulni a vele való együttműködést és a használatát. A félelem normális, az automatizálás és a robotizáció folyamatosan fejlődő területek, ahol mindig vannak új kihívások. Fontos, hogy akkor tudunk sikereket elérni, ha a részleg központilag is megkapja a szükséges támogatást. Végül, de nem utolsósorában, ne a legolcsóbb megoldást válasszuk a lehetőségek közül, hanem a célnak legmegfelelőbbet.

Szerző: Đurović Eva
2022.08.08.